Qarshi

In'ektsion kalıplama (qarshi kalıplama AQShda) bu materialni qolipga kiritish orqali qismlarni ishlab chiqarish jarayonidir. Injektsion kalıplama bir qator materiallar, shu jumladan metallar (bu jarayon diastektsiya deb ataladi), ko'zoynaklar, elastomerlar, shakarlamalar va eng ko'p uchraydigan termoplastik va termosetlash polimerlari yordamida amalga oshirilishi mumkin. Qism uchun material qizdirilgan bochkaga quyiladi, aralashtiriladi va qolip bo'shlig'iga yuboriladi, u erda u soviydi va bo'shliqning konfiguratsiyasini qattiqlashtiradi. Odatda mahsulotni sanoat dizayneri yoki dizayneri loyihalashtirgandan so'ng muhandis, qoliplar qolip ishlab chiqaruvchisi (yoki asbobsozlik) tomonidan metalldan, odatda po'latdan yoki alyuminiydan tayyorlanadi va kerakli qismning xususiyatlarini shakllantirish uchun aniq ishlov beriladi. Injection kalıplama, eng kichik qismlardan tortib, avtomobillarning butun tanasi panellariga qadar turli xil qismlarni ishlab chiqarish uchun keng qo'llaniladi. Ba'zi past haroratli termoplastikalarni quyish paytida erimaydigan fotopolimerlardan foydalangan holda 3D bosib chiqarish texnologiyasining yutuqlari ba'zi oddiy qarshi kalıpları uchun foydalanish mumkin.

Kalıplama jarayonini engillashtirish uchun qarshi kalıplanabilen qismlar juda ehtiyotkorlik bilan ishlab chiqilgan bo'lishi kerak; qism uchun ishlatiladigan material, qismning kerakli shakli va xususiyatlari, qolip materiali va qoliplash mashinasining xususiyatlari barchasini hisobga olish kerak. Inyeksion kalıplama'nın ko'p qirrali ekanligi, dizayn kengligi va imkoniyatlarning kengligi bilan yordam beradi.

ilovalar

Enjeksiyon kalıplama, ko'pikli simlar kabi ko'p narsalarni yaratish uchun ishlatiladi, qadoqlash, shisha qopqoqlari, avtoulov qismlari va butlovchi qismlari, o'yinchoqlar, cho'ntak chuqurchalari, ba'zi musiqiy asboblar (va ularning qismlari), bitta bo'lakli stullar va kichik stollar, saqlash idishlari, mexanik qismlar (shu jumladan viteslar) va boshqa ko'plab plastik mahsulotlar. Injektsion kalıplama, plastik qismlar ishlab chiqarishning eng keng tarqalgan zamonaviy usuli; bir xil ob'ektning yuqori hajmlarini ishlab chiqarish uchun juda mos keladi.

Jarayon xususiyatlari

Injektsion kalıplama eritmani majburlash uchun qo'chqor yoki vintli plungerdan foydalanadi plastik mog'or bo'shlig'iga material; bu qolip konturiga mos keladigan shaklga aylanadi. U ko'pincha termoplastik va termosetkali polimerlarni qayta ishlash uchun ishlatiladi, birinchisining ishlatilgan hajmi ancha yuqori. Termoplastikalar ularni in'ektsion kalıplama uchun juda mos bo'lgan xususiyatlari tufayli keng tarqalgan, masalan, ularni qayta ishlash qulayligi, ularning ko'p qirraliligi ularni turli xil dasturlarda ishlatishga imkon beradi, va ularning yumshatilish qobiliyati va isitish paytida oqishi. Termoplastikalarda termosetlar ustidan xavfsizlik elementi ham mavjud; agar o'z vaqtida in'ektsiya bochkasidan termosettiruvchi polimer chiqarilmasa, vint va nazorat valflarining tutilishiga olib keladigan va qarshi kalıplama mashinasiga zarar etkazadigan kimyoviy o'zaro bog'liqlik paydo bo'lishi mumkin.

Injection kalıplama, polimerni kerakli shaklga keltiradigan qolipga xom ashyoni yuqori bosimli quyishdan iborat. Kalıplar bitta bo'shliq yoki bir nechta bo'shliq bo'lishi mumkin. Bir nechta bo'shliq qoliplarida har bir bo'shliq bir xil bo'lishi mumkin va bir xil qismlarni tashkil qilishi yoki noyob bo'lishi va bitta tsikl davomida bir nechta turli geometriyalarni hosil qilishi mumkin. Kalıplar, odatda, asbob po'latlaridan tayyorlanadi, ammo zanglamaydigan po'lat va alyuminiy qoliplari ma'lum dasturlarga mos keladi. Alyuminiy qoliplari odatda yuqori hajmli ishlab chiqarish yoki tor o'lchamdagi toleransga ega qismlarga mos kelmaydi, chunki ular past mexanik xususiyatlarga ega va in'ektsiya va qisish davrlarida aşınmaya, buzilishga va deformatsiyaga moyilroq; ammo, alyuminiy qoliplari past hajmli dasturlarda iqtisodiy jihatdan samaralidir, chunki qolip tayyorlash xarajatlari va vaqti ancha kamayadi. Ko'pgina po'lat qoliplar o'zlarining hayoti davomida milliondan ortiq qismlarni qayta ishlashga mo'ljallangan va ularni tayyorlash uchun yuz minglab dollar sarflanishi mumkin.

Qachon termoplastikalar qolipga solinadi, odatda pelletlangan xomashyo bunker orqali o'zaro burama vint bilan isitiladigan bochkaga beriladi. Barrelga kirishda harorat ko'tarilib, yuqori issiqlik darajasidagi molekulalar orasidagi bo'shliqning ko'payishi natijasida alohida zanjirlarning oqimiga qarshilik ko'rsatadigan Van der Vaals kuchlari zaiflashadi. Ushbu jarayon uning yopishqoqligini pasaytiradi, bu esa polimerni in'ektsiya birligining harakatlantiruvchi kuchi bilan oqishini ta'minlaydi. Vida xom ashyoni oldinga etkazib beradi, polimerning termal va yopishqoq taqsimlanishini aralashtiradi va bir hil holga keltiradi va materialni mexanik ravishda qirqib olish va polimerga ishqalanadigan isitishni sezilarli miqdorini qo'shish orqali talab qilinadigan isitish vaqtini kamaytiradi. Material nazorat valfi orqali oldinga siljiydi va vintning old qismida a deb nomlanuvchi hajmga yig'iladi shot. Shot - bu mog'or bo'shlig'ini to'ldirish, qisqarishni qoplash va yostiq bilan ta'minlash uchun ishlatiladigan materialning hajmi (bosimning umumiy hajmining taxminan 10%, u bochkada qoladi va vintni pastga tushishiga to'sqinlik qiladi) bosimni o'tkazish uchun vintdan qolip bo'shlig'iga. Etarli material yig'ilganda, material yuqori bosim va tezlikda bosim hosil qiluvchi qismga majburlanadi. Bosimning ko'tarilishini oldini olish uchun, odatda, jarayon 95-98% to'la bo'shliqqa mos keladigan uzatish pozitsiyasidan foydalanadi, bu erda vida doimiy tezlikdan doimiy bosim nazoratiga o'tadi. Ko'pincha in'ektsiya vaqtlari 1 soniyadan kam. Vida uzatish holatiga etganidan so'ng, qadoqlash bosimi qo'llaniladi, bu esa qolipni to'ldirishni yakunlaydi va termal qisqarishni qoplaydi, bu esa boshqa ko'plab materiallarga nisbatan termoplastikalar uchun juda yuqori. Paket bosimi darvoza (bo'shliq kirish joyi) qotib qolguncha qo'llaniladi. Kichkina kattaligi tufayli darvoza odatda butun qalinligi bilan qattiqlashadigan birinchi o'rin. Darvoza qotib qolgach, bo'shliqqa boshqa materiallar kira olmaydi; mos ravishda, vintni qaytarib beradi va keyingi tsikl uchun materialni oladi, shu bilan birga qolip ichidagi material soviydi, shunda u chiqarib yuborilishi va o'lchovli barqaror bo'lishi mumkin. Ushbu sovutish davomiyligi tashqi haroratni nazorat qilish moslamasidan suv yoki yog'ni aylanadigan sovutish liniyalari yordamida keskin kamayadi. Kerakli haroratga erishilgandan so'ng, qolip ochiladi va maqolani demontaj qilish uchun bir qator pinalar, yenglar, striptizchilar va hk. Keyin, qolip yopiladi va jarayon takrorlanadi.

Termosetalar uchun odatda ikkita turli xil kimyoviy tarkibiy qismlar barrelga AOK qilinadi. Ushbu tarkibiy qismlar tezda qaytarib bo'lmaydigan kimyoviy reaktsiyalarni boshlaydilar, natijada ular materialni bitta bog'langan molekulalar tarmog'iga o'tkazadilar. Kimyoviy reaktsiya natijasida suyuqlikning ikkita tarkibiy qismi doimiy ravishda viskoelastik qattiq moddaga aylanadi. In'ektsiya bochkasi va vintidagi qotish muammoli bo'lishi mumkin va moliyaviy oqibatlarga olib keladi; shuning uchun barrel ichidagi termosetni davolashni minimallashtirish juda muhimdir. Bu odatda kimyoviy prekursorlarning yashash vaqti va harorati in'ektsiya blokida minimallashtirilganligini anglatadi. Barrel hajmini minimallashtirish va tsikl vaqtlarini ko'paytirish orqali yashash vaqtini kamaytirish mumkin. Ushbu omillar reaksiyaga kirishadigan kimyoviy moddalarni termal izolyatsiya qilingan issiq qolipga quyadigan termal izolyatsiya qilingan, sovuq qarshi inshootidan foydalanishga olib keldi, bu esa kimyoviy reaktsiyalar tezligini oshiradi va qattiqlashgan termoset komponentiga erishish uchun zarur bo'lgan qisqa vaqtni keltirib chiqaradi. Qattiqlashgandan so'ng, in'ektsiya tizimini va kimyoviy prekursorlarni ajratib turadigan valflar yaqinlashadi va qolip kalıplanmış qismlarni chiqarish uchun ochiladi. Keyin, qolip yopiladi va jarayon takrorlanadi.

Oldin kalıplanmış yoki ishlov beriladigan qismlarni qolip ochiq bo'lganda bo'shliqqa kiritish mumkin, bu keyingi tsiklga AOK qilingan material ularning atrofida hosil bo'lishiga va mustahkamlanishiga imkon beradi. Bu jarayon sifatida tanilgan Kalıplama joylashtiring va bitta qismga bir nechta materiallardan iborat bo'lishga imkon beradi. Ushbu jarayon ko'pincha chiqadigan metall vintlar bilan plastik qismlarni yaratish uchun ishlatiladi, bu ularni bir necha marta mahkamlash va ochish imkonini beradi. Ushbu uslub In-mold yorlig'i uchun ham ishlatilishi mumkin va kino qopqog'i kalıplanmış plastik idishlarga biriktirilishi mumkin.

Ajralish chizig'i, shprits, eshik belgilari va ejektor pin belgilari odatda oxirgi qismda mavjud. Ushbu xususiyatlarning hech biri odatda istalmagan, ammo jarayonning tabiati tufayli muqarrar. Eshik izlari eritmani etkazib beradigan kanallarni (pog'ona va yuguruvchi) qismni hosil qiluvchi bo'shliqqa qo'shadigan eshikda paydo bo'ladi. Ajratish chizig'i va ejektor pimining izlari bir-biriga mos kelmasligi, aşınma, gazli teshiklari, qo'shni qismlarning nisbiy harakatdagi bo'shliqlari va / yoki AOK qilingan polimer bilan aloqa qiladigan juftlashuvchi sirtlarning o'lchovli farqlari. Olchamlarning farqlari quyish paytida bir xil bo'lmagan, bosim ta'sirida deformatsiyaga, ishlov berish toleranslariga va qolip qismlarining bir xil bo'lmagan issiqlik kengayishi va qisqarishiga bog'liq bo'lishi mumkin, bu jarayonning in'ektsiya, qadoqlash, sovutish va chiqarish bosqichlarida tez aylanish jarayonini boshdan kechiradi. . Mog'or tarkibiy qismlari ko'pincha issiqlik kengayishining turli koeffitsientlari materiallari bilan ishlab chiqilgan. Ushbu omillarni loyihalash, tayyorlash, qayta ishlash va sifatni nazorat qilish xarajatlarining astronomik o'sishisiz bir vaqtning o'zida hisobga olish mumkin emas. Mohir qolip va qismlar dizaynerlari ushbu estetik zararlarni iloji bo'lsa yashirin joylarda joylashtiradi.

tarix

Amerikalik ixtirochi Jon Uesli Xayt akasi Ishayo bilan birgalikda 1872 yilda birinchi qarshi plyonkali mashinani patentladi. Ushbu mashina bugungi kunda qo'llanilayotgan mashinalarga nisbatan nisbatan sodda edi: u katta gipodermik igna kabi ishladi, piston yordamida plastik isitgich orqali quydi. silindrni qolipga aylantirish. Sanoat yillar davomida asta-sekin rivojlanib, yoqa tayoqchalari, tugmalar va sochlar uchun taroq kabi mahsulotlar ishlab chiqardi.

Nemis kimyogarlari Artur Eichhengrün va Teodor Becker 1903 yilda tsellyuloza nitratiga qaraganda ancha kam yonadigan tsellyuloza atsetatining birinchi shakllarini ixtiro qilishdi. Oxir oqibat u kukun shaklida tayyorlanib, undan in'ektsiya kalıplandı. Arthur Eichhengrün birinchi inyeksion kalıplama pressini 1919 yilda ishlab chiqardi. 1939 yilda Artur Eichhengrun plastiklashtirilgan tsellyuloza atsetatining inyeksion qolipini patentladi.

1940-yillarda sanoat tez sur'atlar bilan kengayib bordi, chunki Ikkinchi Jahon urushi arzon, ommaviy ishlab chiqariladigan mahsulotlarga katta talab yaratdi. 1946 yilda amerikalik ixtirochi Jeyms Vatson Xendri birinchi vintli injektor mashinasini qurdi, bu in'ektsiya tezligi va ishlab chiqarilgan buyumlarning sifatini aniqroq nazorat qilishga imkon berdi. Ushbu mashina, shuningdek, in'ektsiyadan oldin materialni aralashtirishga imkon berdi, shunda rangli yoki qayta ishlangan plastmassa bokira materialga qo'shilishi va in'ektsiyadan oldin yaxshilab aralashtirilishi mumkin. Bugungi kunda vida qarshi mashinalari barcha qarshi mashinalarining aksariyat qismini tashkil qiladi. 1970-yillarda Xendri birinchi marta gaz bilan ishlaydigan injektsion kalıplama jarayonini ishlab chiqishga kirishdi, bu esa tez soviydigan murakkab, ichi bo'sh buyumlar ishlab chiqarishga imkon berdi. Bu dizaynning moslashuvchanligini, shuningdek, ishlab chiqarish vaqtini, narxini, vaznini va chiqindilarini kamaytirgan holda ishlab chiqarilgan qismlarning mustahkamligi va tayyorligini sezilarli darajada yaxshilagan.

Plastik qarshi kalıplama sanoati yillar davomida chuqurchalar va tugmachalarni ishlab chiqarishdan tortib, avtomobilsozlik, tibbiy, aerokosmik, iste'mol tovarlari, o'yinchoqlar, sanitariya-tesisat, qadoqlash va qurilish kabi ko'plab sohalar uchun keng ko'lamli mahsulotlar ishlab chiqarishga qadar rivojlandi.

Jarayonga eng mos keladigan polimerlarning namunalari

Ko'pgina polimerlar, ba'zida qatronlar deb ataladi, shu jumladan barcha termoplastikalar, ba'zi termosetalar va ba'zi elastomerlardan foydalanish mumkin. 1995 yildan boshlab, inyeksion kalıplama uchun mavjud bo'lgan materiallar umumiy soni yiliga 750 ga oshdi; Ushbu tendentsiya boshlanganda taxminan 18,000 ta materiallar mavjud edi. Mavjud materiallar qotishma yoki ilgari ishlab chiqarilgan materiallarning aralashmalarini o'z ichiga oladi, shuning uchun mahsulot dizaynerlari keng tanlovdan eng yaxshi xususiyatlarga ega materialni tanlashi mumkin. Materialni tanlashning asosiy mezonlari - bu oxirgi qism uchun zarur bo'lgan kuch va funktsiya, shuningdek xarajat, lekin har bir material qoliplash uchun har xil parametrlarga ega, ularni hisobga olish kerak. Epoksi va fenol kabi keng tarqalgan polimerlar termoset plastiklariga, neylon, polietilen va polistirol esa termoplastikaga misoldir. Nisbatan yaqin vaqtgacha plastik buloqlar mumkin emas edi, ammo polimer xususiyatlarining rivojlanishi ularni endi juda amaliy qiladi. Ilovalar tashqi jihozlarning veb-tarmoqlarini bog'lash va ajratish uchun qisqichlarni o'z ichiga oladi.

Uskuna

Injektsion kalıplama mashinalari, materiallar huni, qarshi pabuçları yoki vida tipi piston va isitish birligidan iborat. Ko'rgazmalar sifatida ham tanilgan, ular tarkibiy qismlar shakllangan qoliplarni ushlab turadilar. Ko'rgazmalar tonna bilan baholanadi, bu esa mashina ishlatishi mumkin bo'lgan siqish kuchi miqdorini ifodalaydi. Ushbu kuch quyish jarayonida qolipni yopiq holda saqlaydi. Tonaj 5 tonnadan 9,000 tonnagacha o'zgarishi mumkin, bu ko'rsatkichlar nisbatan kam ishlab chiqarish operatsiyalarida qo'llaniladi. Kerakli umumiy qisish kuchi qolipga solinadigan qismning proektsiyalangan maydoni bilan belgilanadi. Ushbu rejalashtirilgan maydon prognoz qilingan maydonlarning har bir kvadrat santimetri uchun 1.8 dan 7.2 tonnagacha bo'lgan qisqich kuchiga ko'paytiriladi. Qoida tariqasida, 4 yoki 5 tonna / dyuym² ko'p mahsulot uchun ishlatilishi mumkin. Agar plastik material juda qattiq bo'lsa, unda qolipni to'ldirish uchun ko'proq qarshi bosimi talab qilinadi va shu bilan qolipni yopiq ushlab turish uchun ko'proq qisqich tonaj kerak bo'ladi. Kerakli kuch ishlatilgan material va qismning kattaligi bilan ham aniqlanishi mumkin; katta qismlar yuqori siqish kuchini talab qiladi.

Qoldiq

Qoldiq or The qoliplashda plastik qismlarni ishlab chiqarish uchun ishlatiladigan asbobni tavsiflash uchun ishlatiladigan umumiy atamalar.

Kalıplar ishlab chiqarish qimmat bo'lganligi sababli, ular odatda minglab qismlar ishlab chiqarilgan ommaviy ishlab chiqarishda ishlatilgan. Oddiy qoliplar qattiq po'latdan, oldindan qattiqlashtirilgan po'latdan, alyuminiydan va / yoki berilyum-mis qotishmasidan tayyorlanadi. Mog'orni qurish uchun material tanlash, avvalambor, iqtisodiy jihatdan; Umuman olganda, po'lat qoliplarni qurish uchun ko'proq xarajat talab etiladi, ammo ularning uzoq umr ko'rishlari eskirishdan oldin ishlab chiqarilgan qismlarga nisbatan yuqori boshlang'ich narxini qoplaydi. Oldindan qattiqlashtirilgan po'lat qoliplari kamroq aşınmaya bardoshli va past hajm talablari yoki kattaroq tarkibiy qismlar uchun ishlatiladi; ularning odatdagi po'lat qattiqligi Rockwell-C shkalasi bo'yicha 38-45 ga teng. Qattiqlashtirilgan po'lat qoliplari ishlov berishdan keyin issiqlik bilan ishlov beriladi; bular aşınma qarshilik va umr ko'rish jihatidan ancha ustundir. Odatda qattiqlik 50 dan 60 gacha Rockwell-C (HRC) oralig'ida. Alyuminiy qoliplari narxi ancha past bo'lishi mumkin va zamonaviy kompyuterlashtirilgan uskunalar bilan loyihalash va ishlov berishda o'nlab va hatto yuz minglab qismlarni shakllantirish uchun tejamli bo'lishi mumkin. Berilyum mis qolipning tez issiq chiqarilishini talab qiladigan joylarda yoki hosil bo'ladigan issiqlikning eng ko'p ko'riladigan joylarida qo'llaniladi. Kalıplar CNC ishlov berish yoki elektr deşarj ishlov berish jarayonlaridan foydalangan holda ishlab chiqarilishi mumkin.

Kalıp dizayni

Kalıp ikki asosiy tarkibiy qismdan iborat: qarshi kalıp (A plastinka) va ejektor qolipi (B plastinka). Ushbu tarkibiy qismlar, shuningdek, deyiladi toshbo'ron va to'ntaruvchi. Plastik qatronlar a orqali mog'orga kiradi sho'rva or Darvoza qarshi kalıpında; kavsharlash dastasi qoliplash mashinasining qarshi barrelining ko'krak qafasiga mahkam yopishib, eritilgan plastmassaning barreldan qolipga quyilishini ta'minlashi kerak. bo'shliq. Sprue burmasi eritilgan plastmassani A va B plitalarining yuzlariga ishlov beriladigan kanallar orqali bo'shliq tasvirlariga yo'naltiradi. Ushbu kanallar plastmassa bo'ylab harakatlanishiga imkon beradi, shuning uchun ular deb nomlanadiyuguruvchilar. Eritilgan plastmassa yuguruvchidan oqib o'tadi va kerakli qismni hosil qilish uchun bir yoki bir nechta ixtisoslashtirilgan eshiklarga va bo'shliq geometriyasiga kiradi.

Sprue, yuguruvchi va qolipning bo'shliqlarini to'ldirish uchun zarur bo'lgan qatronlar miqdori "otishni o'rganish" ni o'z ichiga oladi. Kalıpta tutilgan havo, qolipni ajratish chizig'iga ulangan havo teshiklari orqali yoki ularni ushlab turgan teshiklardan biroz kichikroq bo'lgan ejektör pimleri va slaydlar atrofida chiqib ketishi mumkin. Agar tutilgan havoning qochib ketishiga yo'l qo'yilmasa, u keladigan materialning bosimi bilan siqiladi va bo'shliqning burchaklariga siqib qo'yiladi, bu erda u to'ldirishni oldini oladi va boshqa nuqsonlarni ham keltirib chiqarishi mumkin. Havo hattoki shunday siqilib ketishi mumkinki, u atrofdagi plastik materialni yoqib yuboradi.

Kalıplı qismni qolipdan olib tashlash uchun, qolib qismlari, qolib ochilganda ochiladigan joylar orasida bunday haddan tashqari joylardan harakatlanish uchun ishlab chiqilmagan bo'lsa, qolipning xususiyatlari bir-birining qolip ochadigan tomonida o'tirmasligi kerak. ).

Chizish yo'nalishi bilan parallel ravishda ko'rinadigan qismning qirralari (teshikning joylashtirilgan joyi (teshik) yoki joylashtirma o'qning ochilishi va yopilishidan yuqoriga va pastga harakatlanishiga parallel). qismning qolipdan chiqarilishini engillashtirish uchun odatda tortma deb nomlangan biroz burchakka buriladi. Kam miqdordagi qoralama deformatsiyaga yoki buzilishga olib kelishi mumkin. Mog'orni chiqarish uchun zarur bo'lgan qoralama, birinchi navbatda, bo'shliqning chuqurligiga bog'liq: bo'shliq qanchalik chuqurroq bo'lsa, shuncha ko'p qoralama kerak bo'ladi. Kerakli qoralamani aniqlashda qisqarishni ham hisobga olish kerak. Agar teri juda ingichka bo'lsa, unda qoliplangan qism sovutilganda va shu yadrolarga yopishganda hosil bo'ladigan tomirlar tomon qisqaradi yoki bo'shliq tortib olinganda uning qismi burishishi, burishishi, pufakchalanishi yoki yorilishi mumkin.

Kalıp, odatda, kalıplanmış qism, ochilganda, kalıpın ejektör (B) tomonida ishonchli bo'lib qolishi va yuguruvchi va püskürtmeyi (A) tomonidan qismlar bilan birga tortib turishi uchun mo'ljallangan. Keyin qism (B) tomondan chiqarilganda erkin tushadi. Tunnel eshiklari, shuningdek, dengiz osti yoki qolib eshiklari deb ham ataladi, ajratish chizig'i yoki qolip yuzasi ostida joylashgan. Ajratish chizig'idagi qolip yuzasiga bir teshik ochiladi. Kalıplanmış qism, qolipdan chiqarilganda yugurish tizimidan (qolip bilan) kesiladi. Ejektor pimlari, shuningdek nokaut pinlari deb ham ataladi, bu qolipning har ikkala yarmiga (odatda ejektorning yarmiga) joylashtirilgan, tayyor qoliplangan mahsulotni yoki chopuvchi tizimni qolipdan chiqarib yuboradigan dumaloq pimlardir. Maqolani ignalar, yenglar, yechgichlar va boshqalar yordamida chiqarib yuborish yoqimsiz taassurotlarga yoki buzilishlarga olib kelishi mumkin, shuning uchun qolipni loyihalashda ehtiyot bo'lish kerak.

Sovutishning standart usuli - bu sovutish suvi (odatda suv) qolip plitalari orqali burg'ilangan va shlanglar orqali uzluksiz yo'lni hosil qilish uchun bir qator teshiklardan o'tish. Sovutish suyuqligi qolipdan issiqlikni oladi (u issiq plastmassadan issiqlikni so'rgan) va plastmassani eng yuqori darajada qattiqlashishi uchun qolipni kerakli haroratda ushlab turadi.

Tozalash va shamollatish jarayonini engillashtirish uchun bo'shliqlar va yadrolar bo'laklarga bo'linadi, ular deyiladi qo'shimchalar, va pastki yig'ilishlar ham deyiladi qo'shimchalar, bloklariyoki quvib o'tish bloklari. O'zaro almashtiriladigan qo'shimchalarni almashtirish orqali bitta qolip bir xil qismning bir nechta o'zgarishini amalga oshirishi mumkin.

Keyinchalik murakkab qoliplar yordamida yanada murakkab qismlar hosil bo'ladi. Bular slaydlar deb nomlangan bo'limlarga ega bo'lishi mumkin, ular chizilgan tomonga perpendikulyar bo'lgan bo'shliqqa o'tadi va qismning o'zgaruvchan qismlarini hosil qiladi. Mog'or ochilganda, slaydlar plastik qismdan statsionar qolipning yarmiga statsionar "burchak pimlari" yordamida chiqariladi. Ushbu pinlar slaydlarga teshikka kiradi va qolipning harakatlanuvchi yarmi ochilganda slaydlarni orqaga siljishiga olib keladi. Keyin qism chiqariladi va qolib yopiladi. Mog'orni yopish harakati slaydlarni burchak pinlari bo'ylab oldinga siljishiga olib keladi.

Ba'zi qoliplar avval kalıplanmış qismlarni qayta joylashtirishga imkon beradi, bu birinchi qism atrofida yangi plastik qatlam hosil bo'lishiga imkon beradi. Odatda bu haddan tashqari haddan oshish deb nomlanadi. Ushbu tizim bitta bo'lak shinalar va g'ildiraklar ishlab chiqarishga imkon beradi.

Ikki o'qli yoki ko'p o'qli qoliplar bitta kalıplama tsikli davomida "haddan tashqari haddan tashqari ko'tarish" uchun mo'ljallangan va ikki yoki undan ortiq qarshi birligi bo'lgan maxsus qarshi kalıplama mashinalarida qayta ishlash kerak. Ushbu jarayon, aslida, ikki marta amalga oshirilgan qarshi kalıplama jarayoni va shuning uchun xato darajasi ancha kichik. Birinchi bosqichda asosiy rangli material ikkinchi shaklga bo'shliqlarni o'z ichiga olgan asosiy shaklga quyiladi. Keyin ikkinchi material, boshqa rang, bu bo'shliqlarga quyiladi. Masalan, ushbu tugma tugmachalari va tugmachalari eskirmaydigan belgilarga ega va ular og'ir ishlatilganda tushunarli bo'lib qoladi.

Kalıp bitta "otish" da bir xil qismlarning bir nechta nusxalarini ishlab chiqarishi mumkin. Ushbu qismning qolipidagi "taassurotlar" soni ko'pincha noto'g'ri kavitatsiya deb nomlanadi. Bitta taassurotga ega bo'lgan vosita ko'pincha bitta taassurot (bo'shliq) qolip deb nomlanadi. Xuddi shu qismlarning 2 va undan ortiq bo'shliqlari bo'lgan mog'or, ehtimol bir nechta taassurot (bo'shliq) mog'or deb ataladi. Ba'zi juda yuqori ishlab chiqarish hajmi qoliplari (shisha qopqoqlari kabi) 128 dan ortiq bo'shliqqa ega bo'lishi mumkin.

Ba'zi hollarda bir nechta bo'shliqlarni o'rnatish bitta asbobda turli qismlarni birlashtiradi. Ba'zi asbobsozlar ushbu qoliplarni oilaviy qoliplar deb atashadi, chunki barcha qismlar o'zaro bog'liq. Bunga misollar orasida plastik model to'plamlari mavjud.

Kalıp saqlash

Ishlab chiqaruvchilar yuqori o'rtacha xarajatlar tufayli maxsus qoliplarni himoya qilish uchun katta kuchlarni sarflaydilar. Har bir tayyorlangan qolip uchun eng uzoq umr ko'rish uchun mukammal harorat va namlik darajasi saqlanadi. Kauchuk qarshi kalıplama uchun ishlatiladigan kabi maxsus qoliplar, buzilishning oldini olish uchun harorat va namlik nazorat qilinadigan muhitda saqlanadi.

Asbob materiallari

Asbob po'lati ko'pincha ishlatiladi. Yengil po'lat, alyuminiy, nikel yoki epoksi faqat prototip yoki juda qisqa ishlab chiqarish uchun javob beradi. Kerakli dizaynga ega zamonaviy qattiq alyuminiy (7075 va 2024 qotishmalari) osonlikcha mog'orni to'g'ri parvarish qilish bilan 100,000 va undan ortiq qismni ishlashga yaroqli qoliplarni tayyorlashi mumkin.

ishlov berish

Kalıplar ikkita asosiy usul orqali qurilgan: standart ishlov berish va EDM. Standart ishlov berish, o'zining an'anaviy shaklida, tarixiy ravishda qarshi kalıplarını qurish usuli bo'lgan. Texnologik rivojlanish bilan, CNC ishlov berish an'anaviy usullarga qaraganda kamroq vaqt ichida aniqroq aniqroq mog'or tafsilotlari bilan murakkabroq qoliplarni tayyorlashning asosiy vositasiga aylandi.

Elektr zaryadini qayta ishlash (EDM) yoki uchqun eroziyasi jarayoni qolib ishlab chiqarishda keng qo'llanilmoqda. Mashina bilan ishlash qiyin bo'lgan shakllarni shakllantirishga imkon berish bilan bir qatorda, jarayon issiqlik bilan ishlov berishga hojat qolmasligi uchun oldindan qotib qolgan qoliplarni shakllantirishga imkon beradi. Oddiy burg'ulash va frezalash orqali qotib qolgan mog'orga kiritilgan o'zgarishlar odatda mog'orni yumshatish uchun yumshatishni talab qiladi, so'ngra uni yana qattiqlashishi uchun issiqlik bilan ishlov berish kerak. EDM oddiy jarayon bo'lib, odatda mis yoki grafitdan yasalgan shakldagi elektrod kerosin moyiga (kerosin) botirilgan mog'or yuzasiga (bir necha soat davomida) juda sekin tushiriladi. Asbob va qolip o'rtasidagi kuchlanish elektrodning teskari shaklida mog'or yuzasida uchqun paydo bo'lishiga olib keladi.

XARAJATLAR

Kalıp ichiga kiritilgan bo'shliqlar soni, qolib olish xarajatlariga to'g'ridan-to'g'ri bog'liq bo'ladi. Kamroq bo'shliqlar dastgohlar bilan ishlashni kam talab qiladi, shuning uchun bo'shliqlar sonini cheklash in'ektsiya mog'orini yaratish uchun boshlang'ich ishlab chiqarish xarajatlarining kamayishiga olib keladi.

Bo'shliqlar miqdori kalıplama xarajatlarida muhim rol o'ynaganligi sababli, qism dizaynining murakkabligi ham o'zgaradi. Murakkablikni sirtni qoplash, bardoshlik talablari, ichki yoki tashqi iplar, nozik detallar yoki kiritilishi mumkin bo'lgan ichki qismlar soni kabi ko'plab omillarga kiritish mumkin.

Qo'shimcha ma'lumotlarga olib keladigan qo'shimcha ma'lumotlar yoki qo'shimcha funktsiyalar kabi qo'shimcha ma'lumotlar qolib narxini oshiradi. Mog'orlarning yadrosi va bo'shlig'ini sirt qoplamasi narxga yanada ta'sir qiladi.

Kauchuk qarshi qarshi kalıplama jarayoni, bu eng samarali va iqtisodiy jihatdan samarali usul bo'lib, bardoshli mahsulotlarning yuqori hosilini beradi. Haroratni aniq nazorat qilishni o'z ichiga olgan izchil vulkanizatsiya jarayonlari barcha chiqindilarni sezilarli darajada kamaytiradi.

In'ektsiya jarayoni

Inyeksion kalıplama bilan, granüler plastmassa, zichlagichdan qizdirilgan bochkaga quyiladi. Granulalar vintli piston yordamida asta-sekin oldinga siljiganligi sababli, plastmassa qizdirilgan kameraga solinadi va u eriydi. Plungerning rivojlanishi natijasida eritilgan plastmassa qolipga yotadigan teshik orqali majburlanadi va bu eshik va yugurish tizimi orqali qolib bo'shlig'iga kirishga imkon beradi. Mog'or sovuq bo'lib qoladi, shuning uchun plastik deyarli qolib ketishi bilan qattiqlashadi.

In'ektsion kalıplama aylanishi

Plastik qismning in'ektsiya mog'oridagi hodisalar ketma-ketligi in'ektsiya kalıplama aylanishi deb nomlanadi. Tsikl qolib yopilganda boshlanadi, so'ngra qolip bo'shlig'iga polimerni quyish boshlanadi. Bo'shliq to'ldirilgandan so'ng, materialning qisqarishini qoplash uchun ushlab turish bosimi saqlanadi. Keyingi bosqichda vint aylanadi, keyingi zarbani oldingi vintga bog'lab qo'yadi. Bu keyingi tortishish tayyorlanganda vintni orqaga tortishiga olib keladi. Parcha etarlicha soviganidan so'ng, qolib ochiladi va qismi chiqariladi.

An'anaviy qolipga qarshi ilmiy

An'anaga ko'ra, kalıplama jarayonining in'ektsiya qismi bo'shliqni to'ldirish va qadoqlash uchun bir doimiy bosim ostida amalga oshirildi. Biroq, bu usul tsikldan tsiklga qadar o'lchamlarning katta o'zgarishiga imkon berdi. Hozirda ko'proq qo'llaniladigan ilmiy yoki ajratilgan qoliplash, bu usul RJG Inc tomonidan kashf etilgan bo'lib, bunda plastmassani quyish bosqichlarni "ajratib olinadi" va qismlarning o'lchamlarini yaxshiroq boshqarish va tsikldan tsiklga (odatda "tortishish" deb nomlanadi) -sozlikda suratga olish) izchillik. Avval bo'shliq tezlikni (tezlikni) boshqarish yordamida taxminan 98% ga to'ldiriladi. Bosim kerakli tezlikni ta'minlash uchun etarli bo'lishi kerak bo'lsa-da, ushbu bosqichda bosim cheklovlari istalmagan. Bo'shliq 98% to'ldirgandan so'ng, mashina tezlikni boshqarishdan bosimni boshqarishga o'tadi, bu erda bo'shliq doimiy bosim ostida "qadoqlanadi", bu erda kerakli bosimga erishish uchun etarli tezlik talab qilinadi. Bu qism o'lchamlarini dyuymning mingdan bir qismigacha yoki undan yuqori qismida boshqarishga imkon beradi.

Inyeksion kalıplama jarayonlarining har xil turlari

Aksariyat inyeksion kalıplama jarayonlari yuqorida ko'rsatilgan odatiy jarayon tavsifi bilan qamrab olingan bo'lsa-da, bir nechta muhim kalıplama o'zgarishlari mavjud, shu jumladan:

• to'qimalarining
• Metall quyish kalıplama
• Yupqa devorli qarshi kalıplama
• Suyuq silikon kauchukni in'ektsion kalıplama

Inyeksion kalıplama jarayonlarining yanada to'liq ro'yxati bilan bu erda tanishishingiz mumkin:

Jarayonni bartaraf etish

Barcha sanoat jarayonlar singari, inyeksion kalıplama, nuqsonli qismlarni ishlab chiqarishi mumkin. Injection kalıplama sohasida, muammolarni bartaraf etish ko'pincha aniq nuqsonlarni aniqlash uchun nuqsonli qismlarni o'rganish va bu kamchiliklarni qolib dizayni yoki jarayonning o'ziga xos xususiyatlari bilan hal qilish orqali amalga oshiriladi. Kamchiliklarni oldindan aytib berish va in'ektsiya jarayonida foydalanish uchun mos texnik xususiyatlarni aniqlash maqsadida sinovlar ko'pincha to'liq ishlab chiqarishdan oldin amalga oshiriladi.

Ushbu qolip uchun tortishish hajmi noma'lum bo'lgan yangi yoki notanish qolipni birinchi marta to'ldirganda, texnik / asboblarni o'rnatuvchi to'liq ishlab chiqarishdan oldin sinovdan o'tkazishi mumkin. U kichik tortishish vaznidan boshlanadi va mog'or 95 dan 99% gacha to'ldirilguncha asta-sekin to'ldiradi. Bunga erishgandan so'ng, ozgina ushlab turish bosimi qo'llaniladi va eshikning muzlashi (qotish vaqti) paydo bo'lguncha ushlab turish vaqti ko'payadi. Darvozani muzlatish vaqtini ushlab turish vaqtini ko'paytirish va keyin uning qismini tortish orqali aniqlash mumkin. Qismning og'irligi o'zgarmaganda, shunda darvoza muzlab qolganligi va uning qismiga boshqa materiallar kiritilmasligi ma'lum bo'ladi. Darvozani qotish vaqti muhim ahamiyatga ega, chunki u tsikl vaqtini va mahsulot sifati va izchilligini belgilaydi, bu o'zi ishlab chiqarish jarayoni iqtisodiyotida muhim masaladir. Tozalash bosimi qismlar lavabolarsiz bo'lmaguncha va uning bir qismi og'irligiga erishilguncha oshiriladi.

Kalıplama kamchiliklari

Injection kalıplama, bu mumkin bo'lgan ishlab chiqarish muammolari bo'lgan murakkab texnologiyadir. Ular qolipdagi nuqsonlar yoki ko'pincha qoliplash jarayonining o'zi tufayli yuzaga kelishi mumkin.

Sanoat kompyuter tomografiyasi kabi usullar ushbu nuqsonlarni tashqi va ichki tomondan aniqlashga yordam beradi.

Tolerantlar

Kalıplama bardoshlik, bu o'lchovlar, og'irliklar, shakllar yoki burchaklar kabi parametrlarning og'ishlariga ma'lum bir ruxsatdir. Bardoshlilikni o'rnatishda nazoratni maksimal darajada oshirish uchun ishlatiladigan jarayonga asoslanib qalinlikning minimal va maksimal chegarasi mavjud. Injection kalıplama, odatda, 9-14 darajali IT darajasiga teng bo'lgan toleranslara ega. Termoplastik yoki termosetning mumkin bo'lgan tolerantligi ± 0.200 dan ± 0.500 millimetrgacha. Ixtisoslashgan dasturlarda ommaviy ishlab chiqarishda har ikkala diametr bo'yicha ± 5 µm gacha bo'lgan toleranslar va chiziqli xususiyatlarga erishiladi. 0.0500 dan 0.1000 µm yoki undan yuqori sirt qoplamalarini olish mumkin. Dag'al yoki toshli yuzalar ham mumkin.

Quvvat talablari

Inyeksion kalıplama jarayoni uchun zarur bo'lgan quvvat ko'p narsalarga bog'liq va ishlatilgan materiallar orasida farq qiladi. Ishlab chiqarish jarayonlari bo'yicha qo'llanma Quvvat talablari "materialning o'ziga xos tortishish kuchiga, erish nuqtasiga, issiqlik o'tkazuvchanligiga, qism o'lchamiga va qoliplash tezligiga" bog'liqligini ta'kidlaydi. Quyida eng ko'p ishlatiladigan materiallar uchun zarur bo'lgan quvvatga mos xususiyatlarni eng yaxshi aks ettiradigan, yuqorida aytib o'tilganidek, xuddi shu ma'lumotnomaning 243-betidagi jadval keltirilgan.

Robot qoliplash

Avtomatlashtirish shuni anglatadiki, kichikroq qismlarning hajmi mobil tekshirish tizimiga bir nechta qismlarni tezroq tekshirishga imkon beradi. Tekshirish tizimlarini avtomatik qurilmalarga o'rnatish bilan bir qatorda, bir nechta eksa robotlari qismlarni qolipdan olib tashlash va ularni keyingi ishlov berish uchun joylashtirishlari mumkin.

Maxsus holatlar, qismlarni yaratgandan so'ng darhol qolipdan qismlarni olib tashlash, shuningdek, mashinani ko'rish tizimini qo'llashni o'z ichiga oladi. Ejektör pimlari qismni qolipdan ozod qilish uchun kengaytirilgandan so'ng, robot uning qismini ushlaydi. Keyin ularni ushlab turadigan joyga yoki to'g'ridan-to'g'ri tekshirish tizimiga o'tkazadi. Tanlash mahsulot turiga, shuningdek ishlab chiqarish uskunasining umumiy tartibiga bog'liq. Robotlarga o'rnatilgan vizual tizimlar kiritilgan kalıplanmış qismlar uchun sifatni nazorat qilishni yaxshilagan. Mobil robot metall tarkibiy qismni joylashtirish aniqligini aniqroq aniqlashi mumkin va odamning qo'lidan tezroq tekshirishi mumkin.

Gallery